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   液壓油缸基本上由缸筒、缸蓋、活塞和活塞桿與密封裝置組成，而缸筒是形成內腔盛裝流體的關鍵元件，因此缸筒的耐承受壓力、耐磨性、疲勞強度等綜合性能對液壓油缸的壽命起到關鍵性作用。通常對缸筒要求是能耐受20MPa以內壓力(持續壓力)，對于攪拌和壓力的應用，甚至可達到55MPa。因此，在制作液壓缸缸筒時，對缸筒用鋼管的技術條件都作出了明確的限定。對液壓油缸缸筒用鋼管(簡稱缸筒用鋼管)通常采用如下幾個工藝：去應力退火工藝，正火熱處理工藝，調質熱處理工藝等

一般以冷拔鋼管作為液壓缸筒原料，以外徑121mm、內徑98mm冷拔狀態下的鋼管為例，，鋼管表面粗糙度為3.2µm，無脫碳層。對冷拔后的鋼管精度和性能進行分析，得出：

①鋼管的幾何尺寸精度、表面粗糙度完全滿足液壓油缸缸筒所需技術條件;

②與技術要求相比，鋼管的抗拉強度、屈服強度、伸長率、斷面收縮率、沖擊功、硬度(HBW)分別低了8.7%、11.2%、21.0%、33.8%、60.3%、36.5%。

 

根據鋼管經過冷加工后的性能情況，結合液壓油缸缸筒技術條件要求，在實際生產中大多采取以下熱處理工藝進行處理。

 

采取低于再結晶加熱溫度的熱處理工藝，目的在于消除由于塑性形變加工造成的鋼管內殘余應力，但仍保留冷加工硬化效果，以保障鋼管的性能和防止鋼管產生形變開裂。對于27SiMn材料，具體的去應力退火工藝為：加熱至480∼500℃，保溫180min,經去應力退火后，對鋼管進行檢測，鋼管表面粗糙度為12.5µm，無脫碳層;金相組織為帶狀鐵素體+珠光體，鐵素體晶粒度為9級。